μ-MIM® Technical Newsletter Vol. 38: μ-MIM Messtechnik
Die μ-MIM-Technologie zeichnet sich durch ihre Fähigkeit aus, weniger als 100 μm dünne Strukturen, komplexe 3D-Strukturen (gekrümmte und hinterschnittene Hohlräume, Freiformflächen) und scharfe Kantenstrukturen mit hoher Präzision bei der Netzformung in Massenproduktion herzustellen. Nachfolgend sind einige Anwendungen aufgeführt, die die Vorteile der μ-MIM-Technologie voll ausschöpfen.
(1) Mikropinzette
Da die Metallteile für medizinische Zwecke eine 3D-Positionsgenauigkeit erfordern, steigt die Zahl der Anfragen. Das linke Bild zeigt Beispiele für Pinzetten mit einer Länge von 20 mm oder kürzer, sogenannte Mikrozangen. Eine hohe Lagestabilität der Pinzetten wird ebenfalls bescheinigt, da die Nachbearbeitung auf Null oder ein Minimum reduziert ist. Im Rahmen unseres ISO13485-zertifizierten Qualitätsmanagementsystems garantieren wir die Qualität der komplex geformten Bauteile durch zerstörungsfreie Messungen.
(2) Mikrogetriebe
Mit unserer Technologie, die wir durch jahrelange Erfahrung im Präzisions-MIM kultiviert haben, können wir verschiedene Arten von Zahnrädern wie Kegelräder, Gehrungszahnräder, Schrägzahnräder und andere mit einem Durchmesser von 3 mm oder weniger, einem Modul von 0,025 mm, mehrstufigen oder wellenintegrierten Zahnrädern stabil in Serie herstellen. Insbesondere die integrierten Schräg- und Geradstirnräder und die entsprechenden schrägverzahnten Zahnräder auf dem linken Bild sind Beispiele, die die Eigenschaften der μ-MIM-Technologie deutlich machen. Wir stellen komplexe und kleine Zahnräder mit guter Lagestabilität in Serie her. Auch unsere Technologie zur Qualitätsbewertung von Mikrozahnrädern wird von unseren Kunden sehr positiv aufgenommen.
(3) Scharfe Kante
Dies ist ein Beispiel für eine 10 μm scharfe Kantenstruktur mit 5 μm Radius. Da μ-MIM-Bindemittel für die stabile Produktion kleiner und komplexer Komponenten entwickelt wurden, die mit herkömmlichem MIM nur schwer zu formen sind. Wir stellen Messer, Klingen und andere Teile, die scharfe Kanten erfordern, ohne Nachpolieren in Serie her.
Fazit
Dies sind nur einige wenige Anwendungen, die wir der Öffentlichkeit bekannt geben können. Die μ-MIM-Technologie ermöglicht eine Massenproduktion mit stabiler Qualität. Als Unternehmen freuen wir uns auf Ihre Anfragen, die durch maschinelle Bearbeitung nur schwer in Serie zu produzieren sind oder deren Produktion durch konventionelles MIM aufgegeben wurde.
Ausstellung
Vom 27. bis 30. September 2022 werden wir mit einem Stand auf der Micronora-Messe in Besançon, Frankreich, vertreten sein, der größten Messe für Mikrotechnik in Europa. Wir würden uns freuen, Sie an unserem Stand begrüßen zu dürfen, um unsere aktuellen μ-MIM-Teile zu sehen und anzufassen.
Säule
Da wir in Thailand eine Blanche haben, gibt es im Juli einen besonderen buddhistischen Feiertag, den Fastentag, den wir Ihnen vorstellen wollen. Von diesem Tag an sind die Mönche für etwa drei Monate auf den Tempel beschränkt, um sich der buddhistischen Praxis zu widmen. Touristen können sehen, wie die Menschen an diesem Tag große Kerzenfestwagen in den Tempeln einweihen.
Fazit
Risse, Absacken oder Blasenbildung werden häufig als Folge des Aufquellens des Bindemittels und/oder der unterschiedlichen Eigenspannungen zwischen der Oberfläche und dem Inneren beobachtet. Diese Probleme lassen sich durch die Auswahl geeigneter organischer Lösungsmittel und durch Temperaturkontrolle vermeiden.
Das katalytische Entbindern nutzt die Sublimation des Bindemittels, wodurch es möglich ist, das Bindemittel in relativ kurzer Zeit zu zersetzen und die Verformung zu minimieren. Bei einer stark sauren Atmosphäre ist die Auswahl an Metallwerkstoffen jedoch begrenzt.
Beim Sinterprozess setzt die Halsbildung („Necking“), d. h. die Ausbildung von Brückenbindungen zwischen Metallpulverkörnern durch thermische Diffusion, bei Erreichen der Sintertemperatur ein. Sobald dieses Necking einsetzt, wird eine Schrumpfung beobachtet, die die Dichte erhöht. Bevor das Necking einsetzt, sollten daher alle organischen Bestandteile zersetzt und das Gas zwischen den Pulverkörnern entfernt werden. Im Sinterprozess führen unerwünschte chemische Reaktionen wie Oxidation oder Karbonisierung zum Verlust mechanischer Eigenschaften, weshalb zu Beginn des Prozesses eine präzise Atmosphärensteuerung mit niedriger Heizrate erforderlich ist. Wenn die Sintertemperatur erreicht ist, können außerdem einige pflanzenbasierte Bindemittel verdampfen.