Compare µ-MIM with other manufacturing methods
µ-MIM offers the following advantages compared to other manufacturing processes
Advantages of μ-MIM against machining
Geringere Kosten und kürzere Lieferzeiten für Komponenten mit komplexem Design
Machining enables high-precision manufacturing, though it is a process unsuitable for mass production of small and complex components due to the long machining time per part and low material yield.
Our μ-MIM technologoy has the same accuracy as machining utilizing its advantages will result in a high production output, ideal for mass production. It can also be used to produce complex designs such as undercuts and integration of multiple parts, eliminating assembly steps, wich will be necessary even for . With μ-MIM, the material yield is 100%.
Our μ-MIM technologoy has the same accuracy as machining utilizing its advantages will result in a high production output, ideal for mass production. It can also be used to produce complex designs such as undercuts and integration of multiple parts, eliminating assembly steps, wich will be necessary even for . With μ-MIM, the material yield is 100%.
Advantages of μ-MIM against stamping
Massenproduktion von komplizierten Designs mit hoher Genauigkeit
Sowohl das Stanzen als auch das MIM eignen sich gut für die Massenproduktion, jedoch ist MIM in puncto Designfreiheit und Toleranz eindeutig überlegen.
μ-MIM ist in der Lage, dünnwandige Konstruktionen, die im Stanzverfahren nicht hergestellt werden können, in Massenproduktion zu fertigen, mit Hinterschneidungen und Strukturen von weniger als einem Millimeter Dicke.
μ-MIM ist in der Lage, dünnwandige Konstruktionen, die im Stanzverfahren nicht hergestellt werden können, in Massenproduktion zu fertigen, mit Hinterschneidungen und Strukturen von weniger als einem Millimeter Dicke.
Advantages of μ-MIM against pressure die casting
Größere Auswahl an Materialien und bessere mechanische Festigkeit
Die casting is a casting process in which molten metal is injected into the mould.
There is great freedom of design, but material selection is limited to metals with low melting points, such as Al and Zn. In addition, shrinkage cannot be avoided, so mechanical properties are poor. µ-MIM gives you the same level of design freedom with better mechanical properties.
There is great freedom of design, but material selection is limited to metals with low melting points, such as Al and Zn. In addition, shrinkage cannot be avoided, so mechanical properties are poor. µ-MIM gives you the same level of design freedom with better mechanical properties.
Advantages of μ-MIM against lost-wax process
μ-MIM is a better solution for mass production of thin-walled designs
Lost wax casting is a sand casting process in which the master foam, which is made of wax, is converted into metal using a sand mould.
This process allows a high degree of design freedom and a wide range of materials. However, the use of the sand mould means that many additional processing steps are required. In addition, post-processing is inevitable, making it difficult to produce thin-walled design parts. Mass production of thin-walled parts is a strength of μ-MIM.
This process allows a high degree of design freedom and a wide range of materials. However, the use of the sand mould means that many additional processing steps are required. In addition, post-processing is inevitable, making it difficult to produce thin-walled design parts. Mass production of thin-walled parts is a strength of μ-MIM.
Advantages of μ-MIM against compaction powder metallurgy
Größere Designfreiheit bei gleichbleibend großer Auswahl an Materialien
Compaction powder metallurgy is the best known powder metallurgy process.
This process is well suited for mass production. It can also be used to process metals with high melting points or metals that are difficult to machine. However, only large metal powders can be used in this process, which means that the density and roughness are low. This results in poor mechanical properties and low design flexibility. μ-MIM enables high density, smooth surface finish and high design flexibility for mass production of components.
This process is well suited for mass production. It can also be used to process metals with high melting points or metals that are difficult to machine. However, only large metal powders can be used in this process, which means that the density and roughness are low. This results in poor mechanical properties and low design flexibility. μ-MIM enables high density, smooth surface finish and high design flexibility for mass production of components.
Advantages of μ-MIM against additive manufacturing
Massenproduktion mit hoher Genauigkeit, Festigkeit und Designfreiheit
Bei der additiven Fertigung (AM) oder dem 3D-Metalldruck werden Teile durch Übereinanderschichten von Metallpulver nach 3D-Konstruktionsdaten hergestellt. Mit dieser Methode kann jedes beliebige Design hergestellt werden.
Allerdings gibt es in der Regel erhebliche Unterschiede bei der mechanischen Festigkeit in vertikaler und horizontaler Richtung in der gestapelten Schicht. Außerdem ist die Oberflächenrauhigkeit nicht so gut wie beim MIM-Verfahren. Andererseits ist keine Form erforderlich, so dass die Vorlaufzeit für das Prototyping kurz ist. Daher ist AM ideal für die Kleinserienproduktion und MIM für die Massenproduktion.
Allerdings gibt es in der Regel erhebliche Unterschiede bei der mechanischen Festigkeit in vertikaler und horizontaler Richtung in der gestapelten Schicht. Außerdem ist die Oberflächenrauhigkeit nicht so gut wie beim MIM-Verfahren. Andererseits ist keine Form erforderlich, so dass die Vorlaufzeit für das Prototyping kurz ist. Daher ist AM ideal für die Kleinserienproduktion und MIM für die Massenproduktion.
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