Vergleichen Sie µ-MIM® mit anderen Fertigungsverfahren
µ-MIM® bietet im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren die folgenden Vorteile
Vorteile von μ-MIM® gegenüber der Zerspanung
Geringere Kosten und kürzere Lieferzeiten für Komponenten mit komplexem Design
Die spanabhebende Bearbeitung ist ein typisches Verfahren für die Hochpräzisionsbearbeitung, eignet sich jedoch aufgrund der langen Bearbeitungszeit pro Teil und der geringen Materialausbeute nicht für die Massenproduktion kleiner und komplexer Komponenten.
Im Allgemeinen bietet das MIM-Verfahren eine geringere Genauigkeit als die spanabhebende Bearbeitung, unsere μ-MIM®-Technologie erreicht jedoch die gleiche Genauigkeit wie die spanabhebende Bearbeitung. Sie kann auch zur Herstellung komplexer Konstruktionen wie Hinterschneidungen und Integration mehrerer Teile verwendet werden, wodurch zeitaufwendige Arbeitsschritte entfallen. Mit μ-MIM® liegt die Materialausbeute bei 100 %.
Im Allgemeinen bietet das MIM-Verfahren eine geringere Genauigkeit als die spanabhebende Bearbeitung, unsere μ-MIM®-Technologie erreicht jedoch die gleiche Genauigkeit wie die spanabhebende Bearbeitung. Sie kann auch zur Herstellung komplexer Konstruktionen wie Hinterschneidungen und Integration mehrerer Teile verwendet werden, wodurch zeitaufwendige Arbeitsschritte entfallen. Mit μ-MIM® liegt die Materialausbeute bei 100 %.
Vorteile von μ-MIM® gegenüber dem Stanzen
Massenproduktion von komplizierten Designs mit hoher Genauigkeit
Sowohl das Stanzen als auch das MIM eignen sich gut für die Massenproduktion, jedoch ist MIM in puncto Designfreiheit und Toleranz eindeutig überlegen.
μ-MIM ist in der Lage, dünnwandige Konstruktionen, die im Stanzverfahren nicht hergestellt werden können, in Massenproduktion zu fertigen, mit Hinterschneidungen und Strukturen von weniger als einem Millimeter Dicke.
μ-MIM ist in der Lage, dünnwandige Konstruktionen, die im Stanzverfahren nicht hergestellt werden können, in Massenproduktion zu fertigen, mit Hinterschneidungen und Strukturen von weniger als einem Millimeter Dicke.
Vorteile von μ-MIM® gegenüber dem Druckguss
Größere Auswahl an Materialien und bessere mechanische Festigkeit
Der Druckguss ist ein Gussverfahren, bei dem geschmolzenes Metall in die Form gespritzt wird.
Er bietet zwar eine große Designfreiheit, jedoch beschränkt sich die Materialauswahl auf Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt, wie Al und Zn. Darüber hinaus kommt es unweigerlich zu Schwindungen, so dass die Gussteile schlechte mechanische Eigenschaften aufweisen. µ-MIM® bietet Ihnen das gleiche Maß an Designfreiheit mit besseren mechanischen Eigenschaften.
Er bietet zwar eine große Designfreiheit, jedoch beschränkt sich die Materialauswahl auf Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt, wie Al und Zn. Darüber hinaus kommt es unweigerlich zu Schwindungen, so dass die Gussteile schlechte mechanische Eigenschaften aufweisen. µ-MIM® bietet Ihnen das gleiche Maß an Designfreiheit mit besseren mechanischen Eigenschaften.
Vorteile von μ-MIM® gegenüber dem Wachsausschmelzverfahren
μ-MIM® ist eine bessere Lösung für die Massenproduktion von dünnwandigen Designs
Wachsausschmelzverfahren ist ein Sandgussverfahren, bei dem die aus Wachs hergestellte Urform mit Hilfe einer Sandform in Metall umgewandelt wird.
Dieses Verfahren ermöglicht ein hohes Maß an Designfreiheit und eine große Auswahl an Materialien. Allerdings bedeutet die Verwendung der Sandform, dass viele zusätzliche Bearbeitungsschritte erforderlich sind. Darüber hinaus ist eine Nachbearbeitung unvermeidlich, was die Herstellung dünnwandiger Designteile erschwert. Die Massenproduktion von dünnwandigen Teilen ist eine Stärke von μ-MIM®.
Dieses Verfahren ermöglicht ein hohes Maß an Designfreiheit und eine große Auswahl an Materialien. Allerdings bedeutet die Verwendung der Sandform, dass viele zusätzliche Bearbeitungsschritte erforderlich sind. Darüber hinaus ist eine Nachbearbeitung unvermeidlich, was die Herstellung dünnwandiger Designteile erschwert. Die Massenproduktion von dünnwandigen Teilen ist eine Stärke von μ-MIM®.
Vorteile von μ-MIM® gegenüber der Pulvermetallurgie
Größere Designfreiheit bei gleichbleibend großer Auswahl an Materialien
Die Pulvermetallurgie zeichnet sich aus durch die mechanische Verdichtung von Metallpulvern in Formwerkzeugen.
Dieses Verfahren ist gut für die Massenproduktion geeignet. Es kann auch zur Verarbeitung von Metallen mit hohem Schmelzpunkt oder von schwer zu bearbeitenden Metallen verwendet werden. Allerdings können bei diesem Verfahren nur grobkörnige Metallpulver verwendet werden, was bedeutet, dass die Dichte und die Rauhigkeit gering sind. Dies führt zu schlechten mechanischen Eigenschaften und geringer Designflexibilität. μ-MIM® ermöglicht eine hohe Dichte, eine glatte Oberflächenbeschaffenheit und eine hohe Designflexibilität für die Massenproduktion von Komponenten.
Dieses Verfahren ist gut für die Massenproduktion geeignet. Es kann auch zur Verarbeitung von Metallen mit hohem Schmelzpunkt oder von schwer zu bearbeitenden Metallen verwendet werden. Allerdings können bei diesem Verfahren nur grobkörnige Metallpulver verwendet werden, was bedeutet, dass die Dichte und die Rauhigkeit gering sind. Dies führt zu schlechten mechanischen Eigenschaften und geringer Designflexibilität. μ-MIM® ermöglicht eine hohe Dichte, eine glatte Oberflächenbeschaffenheit und eine hohe Designflexibilität für die Massenproduktion von Komponenten.
Vorteile von μ-MIM® gegenüber der additiven Fertigung
Massenproduktion mit hoher Genauigkeit, Festigkeit und Designfreiheit
Bei der additiven Fertigung (AM) oder dem 3D-Metalldruck werden Teile durch Übereinanderschichten von Metallpulver nach 3D-Konstruktionsdaten hergestellt. Mit dieser Methode kann jedes beliebige Design hergestellt werden.
Allerdings gibt es in der Regel erhebliche Unterschiede bei der mechanischen Festigkeit in vertikaler und horizontaler Richtung in der gestapelten Schicht. Außerdem ist die Oberflächenrauhigkeit nicht so gut wie beim MIM-Verfahren. Andererseits ist keine Form erforderlich, so dass die Vorlaufzeit für das Prototyping kurz ist. Daher ist AM ideal für die Kleinserienproduktion und MIM für die Massenproduktion.
Allerdings gibt es in der Regel erhebliche Unterschiede bei der mechanischen Festigkeit in vertikaler und horizontaler Richtung in der gestapelten Schicht. Außerdem ist die Oberflächenrauhigkeit nicht so gut wie beim MIM-Verfahren. Andererseits ist keine Form erforderlich, so dass die Vorlaufzeit für das Prototyping kurz ist. Daher ist AM ideal für die Kleinserienproduktion und MIM für die Massenproduktion.
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