μ-MIM®
Was ist μ-MIM®?
μ-MIM® ist eine Technologie, mit der ultrapräzise MIM-Bauteile (Metal Injection Moulding) hergestellt werden können. Es handelt sich um eine Technologie, die nicht nur die Miniaturisierung der Bauteilgröße, sondern auch deren Genauigkeit und Qualitätssicherung umfasst.
Die 4 besten Argumente für die Fertigung hochpräziser Bauteile mit μ-MIM®
01
Hohe Toleranz
Das Präzisionsniveau der μ-MIM®-Technologie ist fast identisch mit der maschinellen Bearbeitung.
Mit über 25 Jahren Forschung und Entwicklung in der MIM-Fertigungstechnologie haben wir eine beispiellose Toleranzzufriedenheit im gesinterten Zustand erreicht. Bei herkömmlichem MIM liegt die engste Toleranz bei ± 30 μm, während μ-MIM® ± 10 μm erreicht.
Verglichen mit der neuesten Bearbeitungstechnologie sind die erreichten Toleranzen zwar geringer, aber immer noch wettbewerbsfähig mit der konventionellen Bearbeitung. Darüber hinaus handelt es sich bei der μ-MIM®-Technologie um eine Endkontur-Fertigungstechnologie, bei der nur eine minimale Nachbearbeitung erforderlich ist, um das Risiko von Toleranzabweichungen in 3D-Lagen zu verringern. Produktivität und Präzision sind die einzigartigen Stärken der μ-MIM®-Technologie, die Ihnen hilft, Ihr ideales Metallteil zu realisieren und auf den Markt zu bringen.
Mit über 25 Jahren Forschung und Entwicklung in der MIM-Fertigungstechnologie haben wir eine beispiellose Toleranzzufriedenheit im gesinterten Zustand erreicht. Bei herkömmlichem MIM liegt die engste Toleranz bei ± 30 μm, während μ-MIM® ± 10 μm erreicht.
Verglichen mit der neuesten Bearbeitungstechnologie sind die erreichten Toleranzen zwar geringer, aber immer noch wettbewerbsfähig mit der konventionellen Bearbeitung. Darüber hinaus handelt es sich bei der μ-MIM®-Technologie um eine Endkontur-Fertigungstechnologie, bei der nur eine minimale Nachbearbeitung erforderlich ist, um das Risiko von Toleranzabweichungen in 3D-Lagen zu verringern. Produktivität und Präzision sind die einzigartigen Stärken der μ-MIM®-Technologie, die Ihnen hilft, Ihr ideales Metallteil zu realisieren und auf den Markt zu bringen.
02
Werkstoffvielfalt
μ-MIM®bietet Ihnen eine breite Palette von Materialien in der MIM-Industrie.
Dies ist auf unsere ursprüngliche Rohstoffverarbeitung zurückzuführen, die wir auf der Grundlage unseres Wissens und unserer Erfahrung in der Geschichte des Kunststoffspritzgusses entwickelt haben. Wir stellen das Bindemittel selbst her.
Da unsere Vorlaufzeit für die Entwicklung des Ausgangsmaterials relativ kurz sein kann, kann auch neu entwickeltes Legierungspulver für die Produktion verwendet werden, sofern die richtige Größe und Form des Pulvers für die Beschaffung verfügbar ist.
Wir sind in der Lage, das Ausgangsmaterial für die stabile Produktion jedes Produkts zu optimieren, und neu entwickeltes Legierungspulver kann auch für die Produktion verwendet werden.
Dies ist auf unsere ursprüngliche Rohstoffverarbeitung zurückzuführen, die wir auf der Grundlage unseres Wissens und unserer Erfahrung in der Geschichte des Kunststoffspritzgusses entwickelt haben. Wir stellen das Bindemittel selbst her.
Da unsere Vorlaufzeit für die Entwicklung des Ausgangsmaterials relativ kurz sein kann, kann auch neu entwickeltes Legierungspulver für die Produktion verwendet werden, sofern die richtige Größe und Form des Pulvers für die Beschaffung verfügbar ist.
Wir sind in der Lage, das Ausgangsmaterial für die stabile Produktion jedes Produkts zu optimieren, und neu entwickeltes Legierungspulver kann auch für die Produktion verwendet werden.
μ-MIM®-erfahrenes Material (inklusive Testversion)
Rostfreier Stahl
304L, 316L, 17-4PH, 410L, 420J2, 440C, HK30, Ausscheidungs-Härtung durch Si
Titan
Ti, Ti-6Al-4V
Kupfer
Cu, Neusilber, Kupfernickel
Nickel
Ni, Kovar, Inconel 718
Magnetisch
Fe-3%Si, SS410L, PB Permalloy, Permendur
Niedrig legierter Stahl
SCM415
Wolfram
W-Ni, W-ni-Fe, W-Cu
Molybdän
Mo-Ni
Edelmetall
Au, Ag, Pt-Legierung, Ir, Pd-Legierung
03
Designfreiheit
Unsere 3D-μMIM®-Technologie wurde entwickelt, um Ihnen das hohe Maß an Designfreiheit zu bieten, das Sie von der herkömmlichen MIM-Technologie gewohnt sind.
Die μ-MIM® Technologie wurde mit dem Fokus auf die Serienfertigung kleiner komplexer Designs entwickelt, so dass die Produktion mit minimalem Nachbearbeitungsaufwand realisiert werden kann.
Da die μMIM®-Technologie mit Schwerpunkt auf der Serienfertigung kleiner komplexer Designs entwickelt wurde, sind wir in der Lage, kleine Strukturen oder unmöglich zu entformende Designs mit einem Minimum an zusätzlicher Bearbeitung herzustellen.
Darüber hinaus lässt sich mit unserer 3D-μMIM®-Technologie ein so hohes Maß an Designfreiheit erreichen, wie Sie es von herkömmlichem MIM nicht erwarten können.
Mit unserer μ-MIM®- und 3D-μMIM®-Technologie können Sie Ihre schwer zu bearbeitenden Designs in Serie produzieren.
Die μ-MIM® Technologie wurde mit dem Fokus auf die Serienfertigung kleiner komplexer Designs entwickelt, so dass die Produktion mit minimalem Nachbearbeitungsaufwand realisiert werden kann.
Da die μMIM®-Technologie mit Schwerpunkt auf der Serienfertigung kleiner komplexer Designs entwickelt wurde, sind wir in der Lage, kleine Strukturen oder unmöglich zu entformende Designs mit einem Minimum an zusätzlicher Bearbeitung herzustellen.
Darüber hinaus lässt sich mit unserer 3D-μMIM®-Technologie ein so hohes Maß an Designfreiheit erreichen, wie Sie es von herkömmlichem MIM nicht erwarten können.
Mit unserer μ-MIM®- und 3D-μMIM®-Technologie können Sie Ihre schwer zu bearbeitenden Designs in Serie produzieren.
04
Stabile Massenproduktion
Unsere sorgfältige Qualitätskontrolle gewährleistet eine stabile Serienproduktion in Bezug auf die Anforderungen an die Abmessungen und mechanischen Eigenschaften.
Wir wissen, dass die Herstellung kleiner, komplexer Metallteile eine noch bessere Prozesskontrolle erfordert als das herkömmliche MIM, da die Qualität des vorangehenden Schritts einen noch größeren Einfluss auf die Parameter des nachfolgenden Schritts hat.
Die Herstellung kleiner, komplexer Metallteile erfordert eine gute Gleichmäßigkeit des Ausgangsmaterials, da die Produktgröße kleiner als die Pelletgröße sein kann.
Wir haben unseren Produktionsprozess vom Ausgangsmaterial bis zum Sintern sowie den abschließenden Messprozess im Rahmen des zertifizierten Qualitätssicherungssystems ISO 13485 genau kontrolliert.
Wir wissen, dass die Herstellung kleiner, komplexer Metallteile eine noch bessere Prozesskontrolle erfordert als das herkömmliche MIM, da die Qualität des vorangehenden Schritts einen noch größeren Einfluss auf die Parameter des nachfolgenden Schritts hat.
Die Herstellung kleiner, komplexer Metallteile erfordert eine gute Gleichmäßigkeit des Ausgangsmaterials, da die Produktgröße kleiner als die Pelletgröße sein kann.
Wir haben unseren Produktionsprozess vom Ausgangsmaterial bis zum Sintern sowie den abschließenden Messprozess im Rahmen des zertifizierten Qualitätssicherungssystems ISO 13485 genau kontrolliert.
Was wir unseren Kunden bieten können
Herausragende Kompetenz
Seit der Gründung von Taisei Kogyo Co., Ltd. im Jahr 1972 kultivieren wir unser Know-how. Mit mehr als 50 Jahren Erfahrung in der Spritzgusstechnik und mehr als 25 Jahren Forschung und Entwicklung verfügen wir über eine Fachkompetenz, die von keinem anderen Unternehmen übertroffen wird.
Breitestes Spektrum an Werkstoffen
Wir sind in der Lage, Komponenten aus einer breiten Palette von schwer zu bearbeitenden Werkstoffen wie Edelstahl, Titan, Titanlegierungen, Kupfer und Kupferlegierungen herzustellen, was Ihnen große Flexibilität bei der Werkstoffauswahl bietet.
Winzige Komponenten
Wir haben uns auf die Fertigung von Komponenten von wenigen Millimetern bis zu etwa 10 mm Größe spezialisiert, die wir mit außergewöhnlicher Präzision und Qualität herstellen können.
Designfreiheit
Wir sind in der Lage, Bauteile mit komplexen Formen zu fertigen, die mit konventioneller Bearbeitung nicht möglich wären, und geben Ihnen so mehr Designfreiheit. Die Ergebnisse sind hervorragend und erfordern daher fast keine Nachbearbeitung.
Stabile Serienproduktion
Wir sind in der Lage, Teile in großen Mengen mit sehr hoher Präzision und Qualität zu produzieren, was Ihnen eine stabile Massenproduktion Ihrer Komponenten und einen zeitnahen Markteintritt garantiert.
Hohe Qualität
Wir verfügen über ein medizinisches Qualitätsmanagementsystem nach ISO 13485 und bieten darüber hinaus eine Qualitätssicherung mit der weltweit besten Mess- und Auswertungstechnik.
Bauteilgröße
Teile kleiner als ein Reiskorn
Viele Freiformflächen
3D-Hohlkörper
Kombinationen von Zahnradformen
Unregelmäßig geformte Zahnräder
Komplexe Formen, die mit maschineller Bearbeitung nicht realisierbar sind
Hohe Genauigkeit, Dichte, Festigkeit und Oberflächengüte
01
Hohe Genauigkeit
Im Vergleich zum Sandguss: Die allgemeine Toleranz von MIM liegt bei ± 0,5 % und ist damit höher als die Maßgenauigkeit von ± 1 % beim Wachsausschmelzverfahren.
02
Hohe Dichte
Es wird eine relative Dichte von mehr als 96 % erreicht. Gesinterte Produkte mit hohem Kohlenstoffgehalt in der Flüssigphase erreichen relative Dichten von fast 100 %.
03
Hohe Festigkeit
Im Vergleich zum Gießen: Mechanische Festigkeit, die der von Schmiedewerkstoffen nahe kommt, was beim Pulversintern nicht erreicht werden kann.
04
Hohe Oberflächengüte
Mit unserer Technologie ist eine Rautiefe von Rmax 6-8 µm (Ra 1,5-2) möglich.
Werkstoffe
Mit unserer μ-MIM®-Technologie stellen wir Metallteile durch Sintern von Metallpulver her. Dank der besonderen Eigenschaften des Sinterverfahrens können Sie aus einer breiten Palette von Werkstoffen wählen, darunter auch Legierungen mit neuen Zusammensetzungen. Wir optimieren jedes Herstellungsverfahren entsprechend. Unser Forschungs- und Entwicklungsteam nutzt unsere μ-MIM®-Technologie gerne zur Erprobung neuer Werkstoffe, zögern Sie also nicht, uns zu konsultieren.
3D-μMIM®-Technologie
3D-µMIM® ist unser einzigartiges Lost-Core-Verfahren, das die Massenproduktion von Bauteilen mit komplexen Geometrien mit Hohlstrukturen und Hinterschneidungen ermöglicht, die mit konventionellem MIM oder spanender Bearbeitung nur schwer herzustellen sind.
Zunächst wird eine Kunststoff-Opferform (SP-Form) in einer Form hergestellt und in eine andere Form eingelegt; die SP-Form wird während des Entbinderns und Sinterns vollständig demontiert, und am Ende wird ein 100%iges Metallbauteil hergestellt.
Kunststoff-Opferform
Einspritzung von metallischem Feedstock
Entfettung und Sinterung
Gesintertes Bauteil
Freiform-Bauteilbeispiele mit 3D-μMIM®
Wellenfeder
Innenliegende gekrümmte Fließkanäle
Hohle Struktur
Mikrorohr
3D-Druck
LMM 3D-Druck X μ-MIM®-Technologie
Qualitätskontrolle
µ-MIM® Auswerte- und Messtechnik und Qualitätssicherung
Für die Qualitätssicherung werden unsere zerstörungsfreie 3D-Messung und unser REM-Messsystem mit numerischer Analytik eingesetzt.
Röntgen-CT
Optisches 3D-Messsystem
Genauigkeit und Spezifikationen
Unterschiede zwischen MIM und μ-MIM®
Vorteile von μ-MIM®
Vergleich mit anderen Fertigungsverfahren
Fallstudien
Wie wir Ihnen helfen, Ihre technologischen Herausforderungen zu bewältigen
Fall 01
Die Herausforderung
Da die Form des Bauteils zu komplex war, um es in einem Arbeitsgang herzustellen, wurden mehrere Teile separat gefertigt, die anschließend zu einem einzigen Teil zusammengefügt werden mussten.
Die Lösung
Wir können Teile bereits in Endkontur fertigen, indem wir eine Matrize in einer integrierten Form verwenden. Das hilft, die Kosten zu senken und die Lieferzeit zu verkürzen, und führt auch zu einer Verkleinerung.
Fall 02
Die Herausforderung
Da das Material eine komplexe Form hatte und schwer zu verarbeiten war, weigerten sich andere Unternehmen, es herzustellen.
Die Lösung
Wir sind in der Lage, Bauteile mit komplexen Formen und schwer zu bearbeitenden Materialien zu fertigen, und können so einen wertvollen Beitrag zur Entwicklung völlig neuer Produkte leisten.
Fall 03
Die Herausforderung
Es entstanden Grate usw., eine Nachbearbeitung war erforderlich, und die Ausbeute war gering.
Die Lösung
Endkonturfertigung hat die Nachbearbeitung überflüssig gemacht und eine hochpräzise Produktion ermöglicht.
Fall 04
Die Herausforderung
Die maschinelle Bearbeitung stieß in der Massenproduktion an ihre Grenzen, so dass das Bauteil nicht in der gewünschten Menge hergestellt werden konnte.
Die Lösung
Wir bieten die Fertigung in Dimensionen an, die durch maschinelle Bearbeitung nicht erreicht werden können, sowohl in Bezug auf die Menge als auch auf die Form, was zu niedrigeren Kosten und kürzeren Lieferzeiten führt.
Referenzen
Warum andere Unternehmen gerne mit uns zusammenarbeiten
Die Zusammenarbeit mit Micro MIM Japan seit 2020 macht Spaß und ist sehr erfolgreich. Das Unternehmen hat eine starke F&E-Abteilung, die wirklich weiß, was sie tut. Ihre 3D-μ-MIM®-Technologie ist auf anspruchsvolle Teile zu angemessenen Kosten spezialisiert und bietet eine drei- bis fünfmal bessere Maßgenauigkeit als das herkömmliche MIM-Verfahren und ist mit der maschinellen Bearbeitung vergleichbar. Die Kombination aus lithografischem Metalldruck für hochpräzises Rapid Prototyping und MIM-Verfahren im Mikromaßstab für die hochpräzise Massenproduktion macht dieses Unternehmen einzigartig und herausragend.
Y.F.
Leitender Entwicklungsingenieur
In den letzten 6 Jahren haben wir mit Micro MIM Japan an mehreren Projekten unterschiedlicher Art gearbeitet und sie als zuverlässigen Partner schätzen gelernt. Sie verfügen über ein großes technisches Know-how und nutzen die neuesten Technologien und Geräte. Die µMIM®-Technologie, 3D-MIM und poröse Metalle sind Beispiele für Lösungen mit hohem Mehrwert, die uns geholfen haben, Ziele zu erreichen, die mit anderen Technologien oder Fertigungsmethoden nicht realisierbar gewesen wären.
Óscar Méndez
Gründungspartner & Geschäftsführer
Dank hervorragender Komponentenpartner wie Micro MIM können unsere Produkte kostengünstig und in hoher Qualität produziert werden!
M.T.
F&E-Manager
Erfahren Sie mehr über µ-MIM®
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