Vorteile von μ-MIM®

Was ist μ-MIM®?

Mit unserer μ-MIM®-Technologie stellen wir Teile her, die mit herkömmlichen MIM-Methoden nicht zu fertigen sind. Wir können Teile mit einer Teilwandstärke von 0,045 mm und mehr für mehr als 30 Materialien in großen Mengen mit hoher Präzision und hoher Qualität herstellen.

Mit über 50 Jahren Erfahrung in der Branche und mehr als 25 Jahren Forschung und Entwicklung ist μ-MIM® Europe Ihr zuverlässiger Partner für medizinische Komponenten, einschließlich Teilen für die Halbleiter- und Präzisionsindustrie.

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Die 4 besten Argumente für die Fertigung hochpräziser Bauteile mit μ-MIM®

Hohe Toleranz

Das Präzisionsniveau unserer μ-MIM® -Technologie ist nahezu identisch mit dem der maschinellen Bearbeitung.

In über 25 Jahren der Entwicklung unserer ursprünglichen μ-MIM® -Technologie haben wir eine noch nie dagewesene Toleranzzufriedenheit im gesinterten Zustand erreicht. Bei konventionellem MIM liegt die engste Toleranz bei +/- 30 μm, während μ-MIM® Toleranzen von +/- 10 μm erreicht.

μ-MIM® ist eine Net-Shape-Produktionstechnologie mit minimaler Nachbearbeitung, die das Risiko von Toleranzabweichungen in 3D-Lagen reduziert. Massenproduktion und Präzision sind die einzigartigen Stärken der μ-MIM®-Technologie, die Ihnen hilft, Ihr ideales Metallteil zu realisieren.

Werkstoffvielfalt

μ-MIM® bietet Ihnen eine breite Palette von Materialien, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind.

Basierend auf unserem Wissen und unserer Erfahrung im Kunststoff-Spritzguss haben wir unsere eigene Rohstoffverarbeitung entwickelt, die durch unser eigenes Bindemittel ergänzt wird.

Unsere F&E-Abteilung entwickelt neue Rohstoffe zusammen mit unseren Kunden und optimiert sie für jedes Teil, um dessen Produktion zu stabilisieren. Wenn die benötigten Materialien verfügbar sind, können sie sofort für die Produktion verwendet werden.

Bitte kontaktieren Sie uns, wenn Ihr benötigtes Material nicht dabei ist.

μ-MIM®-erfahrenes Material (inklusive Testversion)

Rostfreier Stahl

304L, 316L, 17-4PH (630), 410L, 420J2, 440C

Titan

Ti, Ti-6Al-4V (medizinische Qualitäten verfügbar)

Kupfer

Cu, Cu-Ni

Nickel

Ni, Invar, Inconel

Magnetisch

410L, Fe-3%Si, PB Permalloy, Permendur

Wolfram

W-Ni-Cu, W-Cu, W-Co, W-Ni-Fe

Molybdän

Mo-Ni

Edelmetall

Au-Legierung, Ag-Legierung, Pt-Legierung, Ir-Legierung, Pd-Legierung

Andere Legierung

Kovar, SKD11, SCM440

Designfreiheit

Unsere 3D-μMIM® -Technologie unterstützt die Designfreiheit, die Sie durch traditionelles MIM genießen.

Entwickelt mit dem Fokus auf kleine und komplexe Designs realisiert unsere μ-MIM® -Technologie Ihre Produkte mit minimaler zusätzlicher Bearbeitung. Dadurch sind wir in der Lage, komplexe Merkmale zu produzieren, die normalerweise nicht entformbar wären.

Wir realisieren eine verbesserte Designfreiheit, die die des traditionellen MIM bei weitem übertrifft.

Mit unseren μ-MIM®- und 3D-μMIM®-Technologien helfen wir Ihnen, Ihre Teile zu realisieren, von denen Sie dachten, sie seien unmöglich zu produzieren.

Stabile Massenproduktion

Während unsere Qualitätskontrolle die dimensionale und mechanische Stabilität sicherstellt, erfordert die Komplexität kleiner Metallteile eine noch strengere Kontrolle jedes einzelnen Produktionsschritts, da jede frühe Abweichung sich in späteren Phasen verstärken kann.

Die Gleichmäßigkeit unserer Rohmaterialpellets ist von entscheidender Bedeutung für kleine und komplexe Metallteile, da diese sogar kleiner als unser Rohmaterial sein können.

Unser streng kontrollierter Produktionsprozess - von der Rohmaterialaufbereitung bis zum Sintern und der abschließenden Dimensionsmessung - wird unter dem zertifizierten Qualitätssicherungssystem ISO 13485 durchgeführt.

Unterschiede zwischen MIM und μ-MIM®

Hier sehen Sie die Unterschiede zwischen konventionellem MIM und Mikro-MIM.

3D-μMIM®-Technologie

3D-µMIM® ist unser einzigartiges Lost-Core-Verfahren, das die Massenproduktion von Bauteilen mit komplexen Geometrien mit Hohlstrukturen und Hinterschneidungen ermöglicht, die mit konventionellem MIM oder maschineller Bearbeitung nur schwer herzustellen sind.

Zunächst wird eine Kunststoff-Opferform (SP-Form) hergestellt. Das Produkt wird in die Form eingelegt, die einen Hinterschnitt oder eine hohle Struktur erfordert. Der SP zerfällt während des Sinterprozesses, so dass Ihr Metallteil fertiggestellt wird.