Da sich das Jahr dem Ende zuneigt, hoffen wir, dass es Ihnen gut geht und Sie weiterhin viel Erfolg haben. Wir bedanken uns herzlich für Ihre großzügige Unterstützung und Treue im Laufe des Jahres.
Wir sind allen Lesern zutiefst dankbar, die unseren technischen Newsletter im vergangenen Jahr verfolgt haben. Von den neuesten Entwicklungen in der MIM-Technologie (Metall-Spritzguss) bis hin zu den aktuellen Branchentrends im Metall-3D-Druck haben wir uns bemüht, Ihnen die neuesten technologischen Entwicklungen direkt in Ihren Posteingang zu liefern.
Dieser letzte Newsletter des Jahres erscheint als „Technischer Jahresrückblick“ – mit den Themen, die im Laufe des Jahres 2025 das größte Interesse bei unseren Lesern geweckt haben! Diese Rangliste fasst die Technologien zusammen, über die sich unsere Kunden derzeit am meisten informieren möchten, und soll wertvolle Anhaltspunkte für die Produktentwicklung und Lieferantenauswahl im kommenden Jahr bieten.
Sollte eine der vorgestellten Technologien Ihr Interesse geweckt haben oder sollten Sie Fragen haben, zögern Sie bitte nicht, sich an uns zu wenden. Wir unterbreiten Ihnen gerne Vorschläge, die auf Ihre individuellen Herausforderungen zugeschnitten sind.
Auch im Jahr 2026 werden wir uns als Technologiepartner weiterentwickeln, der Sie bei Ihren Fertigungsprojekten unterstützt.
🥇 1. Platz: Band 53 – Trends im Metall-3D-Druck aus der Perspektive eines Herstellers von Metall-Spritzgussformen
In dieser Ausgabe wurde ein Bericht von der „RAPID + TCT 2025 Detroit“, der größten Messe für additive Fertigung (AM) in Nordamerika, veröffentlicht. Darin wurde der derzeitige Wandel des 3D-Drucks vom Prototyping hin zum Einsatz in der Serienfertigung vorgestellt.
An der Messe nahmen 500 Aussteller und 15.000 Besucher teil; es gab rund 140 Vorträge in acht Bereichen, die Branchen wie Luft- und Raumfahrt sowie das Gesundheitswesen abdeckten.
Zu den wichtigsten Themen gehörten: die Fertigung großformatiger Bauteile wie beispielsweise eines Außenbauteils aus Inconel mit den Abmessungen ϕ600 mm × 850 mm Höhe; eine hohe Sinterdichte, die durch verteiltes Punktabtasten erreicht wurde; sowie Fortschritte bei der Entwicklung neuer Pulver und der Pulverrecyclingtechnologie.
Insbesondere bei den Vorträgen zum strahlbasierten (In-situ-Sintern) 3D-Druck war ein vorherrschender Trend zu beobachten. In einem viel beachteten Vortrag wurde berichtet, dass mit einem leistungsstarken E-PBF-Verfahren und speziell beschichtetem Pulver eine Dichte von 99,9 % bei Wolfram erreicht wurde.
In dieser Ausgabe haben wir zudem unser Engagement als MIM-Hersteller zum Ausdruck gebracht, das Potenzial der 3D-Drucktechnologie weiter zu erforschen.
🥈 2. Platz: Band 55 – MIM-Fertigung mit Unterstützung durch Pulver und Kneten
Dieser technische Überblick konzentrierte sich auf „Pulver“ und „Kneten“ – die Kerntechnologien, die die Produktqualität im MIM-Verfahren bestimmen. Dabei wurde betont, dass im MIM-Verfahren Metallpulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 8 μm verwendet wird und dass das gleichmäßige Kneten das Herzstück des Herstellungsprozesses bildet.
In dieser Ausgabe wurde die Ölabsorptionsmessung nach JIS-Normen als effektive Vor-Ort-Methode zur Bewertung der Oberfläche von Metallpulver und zur Bestimmung der Mischungsverhältnisse bei der Harzformulierung vorgestellt. Bei der Ölabsorptionsmessung handelt es sich um ein Verfahren, bei dem die Benetzung der Oberfläche intuitiv festgestellt wird, indem beobachtet wird, wie sich das Pulver in eine glänzende, gleichmäßig mit Öl überzogene Masse verwandelt.
Interne Versuche zeigten, dass größere durchschnittliche Partikelgrößen im SUS-Pulver zu einer geringeren Ölaufnahme führten, was nützliche Erkenntnisse für die Optimierung der Harzzugabemengen lieferte.
Darüber hinaus wurden als neuer Ansatz zur Bewertung der Knetbarkeit von Ausgangsmaterialien (FS) neben den herkömmlichen Fließfähigkeitsmessungen auch Messungen der Wärmeleitfähigkeit und des spezifischen Volumenwiderstands eingeführt.
Insbesondere erwies sich die Methode der spezifischen Volumenwiderstandsmessung als einfaches und dennoch quantitatives Verfahren zur Beurteilung der Knetqualität, das das Potenzial hat, künftig als wichtiges Bewertungsinstrument zu dienen.
🥉 3. Platz: Band 52 – Bericht von der World PM2024
In dieser Ausgabe berichteten wir über unsere Teilnahme an der „World PM2024“, der internationalen Konferenz für Pulvermetallurgie, die in Yokohama stattfand.
Unser Unternehmen hielt Vorträge über die MIM-Technologie, mit der bei molybdän (Mo)-legiertem Reintitan sowohl eine verbesserte Zugfestigkeit als auch eine gleichbleibende Dehnung erzielt werden konnte, sowie über Forschungsarbeiten zur Herstellung biokompatibler Tantal (Ta)-Bauteile mittels MIM und LMM-AM.
Auf der Konferenz wurde zudem eine Entbindungstechnologie mit überhitztem Dampf (SHS) vorgestellt, die die Entbindungszeit auf ein Zehntel der bei herkömmlichen Verfahren benötigten Zeit verkürzt.
Zu den hervorgehobenen Branchentrends zählten die Abkehr von der Abhängigkeit von der Automobilindustrie sowie zunehmende Anwendungsbereiche in der Medizin- und Luftfahrtbranche.
Im Bereich der additiven Fertigung (AM) fiel besonders auf, dass sinterbasierte AM-Technologien – die einen nachträglichen Entbindungs- und Sinterprozess erfordern – stärker vertreten waren als strahlenbasierte Technologien.
Zum Abschluss
Auch im Jahr 2026 werden wir Ihnen weiterhin technologische Innovationen vorstellen und als Technologiepartner, der sich der gemeinsamen Bewältigung von Herausforderungen verschrieben hat, voranschreiten.
Wir freuen uns sehr über konkrete Vorschläge unserer Leser für den Newsletter im nächsten Jahr – sei es zu Themen, die wir Ihrer Meinung nach vertiefen sollten, oder zu Herausforderungen, denen Sie bei der Produktentwicklung gegenüberstehen. Teilen Sie uns bitte mit, was Sie wissen möchten. Abschließend wünschen wir Ihnen und Ihrem Unternehmen von ganzem Herzen ein Jahr voller Erfolg und Erfüllung.
Dezember 2025
Kommende Ausstellungen
MD&M West 2026
3.–5. Februar | Anaheim | Stand Nr. 3499
Medtec Japan 2026
21.–23. April | Tokio | Halle E7 – Stand Nr. 309/409
Fazit
Risse, Absacken oder Blasenbildung werden häufig als Folge des Aufquellens des Bindemittels und/oder der unterschiedlichen Eigenspannungen zwischen der Oberfläche und dem Inneren beobachtet. Diese Probleme lassen sich durch die Auswahl geeigneter organischer Lösungsmittel und durch Temperaturkontrolle vermeiden.
Das katalytische Entbindern nutzt die Sublimation des Bindemittels, wodurch es möglich ist, das Bindemittel in relativ kurzer Zeit zu zersetzen und die Verformung zu minimieren. Bei einer stark sauren Atmosphäre ist die Auswahl an Metallwerkstoffen jedoch begrenzt.
Beim Sinterprozess setzt die Halsbildung („Necking“), d. h. die Ausbildung von Brückenbindungen zwischen Metallpulverkörnern durch thermische Diffusion, bei Erreichen der Sintertemperatur ein. Sobald dieses Necking einsetzt, wird eine Schrumpfung beobachtet, die die Dichte erhöht. Bevor das Necking einsetzt, sollten daher alle organischen Bestandteile zersetzt und das Gas zwischen den Pulverkörnern entfernt werden. Im Sinterprozess führen unerwünschte chemische Reaktionen wie Oxidation oder Karbonisierung zum Verlust mechanischer Eigenschaften, weshalb zu Beginn des Prozesses eine präzise Atmosphärensteuerung mit niedriger Heizrate erforderlich ist. Wenn die Sintertemperatur erreicht ist, können außerdem einige pflanzenbasierte Bindemittel verdampfen.